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Durch Innovation zum saubersten Baustoffwerk der Welt

Um 9,5 Millionen Euro baut die Wopfinger Baustoffindustrie die weltweit erste thermisch-regenerative Nachverbrennungsanlage im Zementbereich. Damit wird der Standort Wopfing zum saubersten Baustoffwerk der Welt und exportiert schon bald sein technisches Know-How in die ganze Welt.

„Vor fünf Jahren haben wir uns das Ziel gesetzt, das sauberste Baustoffwerk der Welt zu werden“, erläutert Manfred Tisch, technischer Geschäftsführer der Wopfinger Baustoffindustrie, anlässlich des Baubeginns der neuen Hightech-Anlage,„Mit dem Bau der ersten thermisch-regenerativen Nachverbrennung und dem Einsatz unseres neuen Gewebefilters haben wir jetzt dieses hochgesteckte Ziel erreicht.“

In den vergangenen Jahren haben die Wopfinger mehr als 50 Mio Euro in Maßnahmen zum Umweltschutz und zur Standortsicherung investiert. Die Reduktion von Staub, CO2 und Geruch stand dabei stets im Vordergrund. Manfred Tisch:„Wir haben unsere Emissionen schon massiv reduziert – doch mit der neuen 9,5 Millionen-Anlage läuten wir in der Zementindustrie eine neue Ära ein: Durch die thermische Nachverbrennung werden wir jetzt quasi geruchsneutral und durch den neuen Gewebefilter staubfrei.“

Weltinnovation aus Wopfing
Möglich macht dies die Erfindung einer absoluten Weltinnovation: Gemeinsam mit dem steirischen Umwelttechnik-Unternehmen CTP entwickelte die Wopfinger Baustoffindustrie in jahrelanger Arbeit ein völlig neues Verfahren zur Abgasreinigung bei Zementwerken. Dabei werden Abgase aus dem Zementwerk auf 900 Grad Celsius aufgeheizt und dann nachverbrannt. Bei dieser Nachverbrennung werden alle brennbaren Substanzen beseitigt und dadurch geruchsneutral. Die Anlage besteht aus fünf baugleichen Wärmetauschern, in denen das Abgas wechselweise erwärmt und dann wieder abgekühlt wird. Herzstück der Wärmetauscher sind 25.000 wabenförmige Keramikkörper, die als Wärmespeicher dienen. Durch das ständige Umschalten des Abgasstromes in den Wärmetauschern kann die Energie optimal ausgenutzt werden, sodass für das Aufheizen und Nachverbrennen der Abgase praktisch kaum zusätzliche Energie eingesetzt werden muss. Da das Abgas in den wabenförmigen Keramikkörpern durch sehr enge Kanäle strömt, braucht es eine effiziente Staubabscheidung. Dafür sorgt ein Gewebefilter, der die bisherigen zwei Elektrofilter ersetzt. Der Einsatz des neuen Gewebefilters sorgt für eine vollständige Staubabscheidung im gesamten Produktionsprozess.

Weltweites Patent
Die Erfindung wurde bereits zum Patent angemeldet, und das mehrstufige Verfahren wird schon bald weltweit Anwendung finden. Manfred Tisch: „Das Interesse der internationalen Zementindustrie an unserer Entwicklung ist groß. Mit unserer Anlage sind wir bei der Abgasreinigung und Emissionsvermeidung – Themen, die in Zukunft für die Zementindustrie immer wichtiger werden – absolute Innovationsträger. “

Erfinder des Maerzofens zum Kalkbrennen
In der Verfahrenstechnik ist die Wopfinger Baustoffindustrie schon immer Vorreiter gewesen. So hat das Unternehmen bereits in den 1950er Jahren den Maerzofen erfunden, den ersten Mehrschachtofen zur Herstellung von Branntkalk. Schon damals wurden, ähnlich wie jetzt bei der thermischen Nachverbrennung im Zementwerk, die Verbrennungsgase in die unterschiedlichen Schächte eingeleitet, und so kann die Abwärme zur Herstellung von Branntkalkgenutzt werden. Der Wirkungsgrad eines Maerzofens beträgt über 80 Prozent und liegt somit um mehr als 15 Prozent höher als andere Kalköfen. Bis heute wurden über 350 Kalköfen weltweit mit der Technologie der Wopfinger gebaut.

„Was wir machen, hat Zukunft“
Innovation ist die wichtigste Erfolgssäule der Wopfinger Baustoffindustrie, ob im Baustoffbereich mit der Marke „Baumit“ oder im Anlagenbereich im Werk in Wopfing. „Unser Slogan lautet:„Was wir machen, hat Zukunft“, erläutert Manfred Tisch, „Und es macht uns schon stolz, dass wir als kleinerer Zementproduzent in Österreich einen derartigen technologischen Quantensprung entwickelt haben und mit der thermisch-regenerativen Nachverbrennung zum saubersten Baustoffwerk der Welt werden.“

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